Arcelor-Mittal aspira a que sus plantas asturianas, guiadas por los cerebros de sus centros de I+D en Avilés, lleguen a ser en el futuro autosuficientes en materia energética. La multinacional va dando pasos en este sentido, aunque, según reconoció ayer Pedro Prendes, director del centro de innovación "GRID" que la siderúrgica tiene en la calle de Marqués de Suances, "no es tan sencillo". Lo dijo durante un recorrido por el interior de estos corazones del conocimiento. Uno de los proyectos que la firma tiene en marcha está orientado a reaprovechar los gases siderúrgicos para convertirlos en energía que usen sus instalaciones. Esto, unido a otros avances que se están probando, ayudaría a matar dos pájaros de un tiro. Por un lado, la empresa conseguiría ser más respetuosa con el medio ambiente, algo que los rectores de los departamentos de investigación y desarrollo aseguran que les preocupa sobremanera. Y, por otro, contribuiría a rebajar considerablemente su factura energética, un asunto de primera magnitud para las industrias electrointensivas asentadas en la región.

Entre los planes de la multinacional está, por ejemplo, el de construir una planta de cogeneración eléctrica en la factoría de Gijón, con una potencia de 220 megavatios hora y que aprovecharía los gases residuales de las nuevas baterías de coque que se están construyendo en Veriña. Mientras que, respecto al objetivo de reducir la contaminación, Prendes aseguró que se están dando pasos decididos. Citó la instalación de un electrofiltro, un sistema para limpiar los malos humos, en la acería gijonesa, así como un nuevo filtro para el sínter de esa misma factoría y que ayudaría a reducir en un 80 por ciento sus emisiones de partículas. Prendes aseguró que la siderúrgica comienza a dar pasos para depender lo mínimo del gas. "La cuestión energética es uno de los grandes caballos de batalla", dijo.

En el caso del electrofiltro de la acería, el director del departamento de investigación destacó que se trata de una pieza única ("solo hay otra similar en China"), que ha tenido que "customizarse" para adaptarla como si fuera un guante a la instalación gijonesa.

Esos son algunos de los grandes objetivos de la multinacional, pero también trabaja con otros algo más pequeños. Así, la fábrica de piezas industriales por impresión 3D, fruto de una alianza entre Arcelor-Mittal y la firma austriaca Frankstahl, se encuentra a pleno rendimiento. La novedosa factoría empezó a funcionar a principios de año en una nave de alquiler de la zona de La Loba del Parque Empresarial Principado de Asturias (PEPA), y ya ha crecido a un segundo inmueble, también en funcionamiento. Bajo el paraguas de la sociedad Steel Printers, del complejo de fabricación aditiva salen piezas de repuesto para las factorías de Arcelor-Mittal en todo el mundo.

Uno de los primeros retos que se plantearon los investigadores de la multinacional en esta materia fue conseguir imprimir piezas complejas unas encima de otras. "La compañía ha diseñado algoritmos propios para poder hacer este tipo de cubos, que soportan una tensión dada en la superficie, pero eliminando material. Estas piezas puedan absorber energía como un cubo casi sólido, pero pesan mucho menos. Son piezas de acero, pero súper ligeras", explicó Virgilio García, responsable del programa de fabricación aditiva.

Una vez conseguido esto, los investigadores empezaron a pensar cómo utilizar estas piezas para el proceso siderúrgico y se decidieron por imprimir piezas de repuesto en 3D. Para eso adaptaron la tecnología existente al ámbito industrial. "Hemos montado nuestro propio taller con diferentes tecnologías, como impresión por cama de polvo (sintetizado láser) y otras en las que se chorrea o aplica directamente un cable. Esto, además, nos permite hacer piezas mucho más grandes. La media está en 280 milímetros. Nosotros podemos llegar hasta los 400 y apuntamos hacia mayores tamaños", añade el investigador.

De la novedosa fábrica avilesina salen, por ejemplo, fundas para pirómetros (aparatos que miden la temperatura, el infrarrojo que le llega de una fuente de luz). "Nuestras plantas se llenan de aceite, de agua, se manchan y se ponen boquillas en los pirómetros. Hemos diseñado y fabricamos fundas mediante impresión aditiva que protegen esos pirómetros del agua y el aceite", explica Virgilio García. La capacidad de producción es de unas 25 boquillas al día.

En las instalaciones de La Lloba se fabrican piezas de repuesto que llegan a pesar hasta un 60% menos que las convencionales y se ha conseguido rebajar de seis meses a dos el ciclo completo de suministro.